Glasovn

Potteovne
Potteovne er strukturer bygget af ildfaste materialer, hvor der ikke er kontakt mellem ovnen og glasset. Glas smeltes i flere gryder lavet af ildfaste materialer, som er modstandsdygtige over for glasangreb ved høje temperaturer. Gryderne fyldes med en batch, som smeltes over flere timer og bearbejdes i en cyklus på 24 eller 18-timer. En gennemsnitlig gryde kan rumme 600-700 kg glas. Grydeovne bruges, hvor glasset formes ved hånd- og mundblæsning. En af de vigtigste fordele ved dette system er, at flere typer glas kan smeltes på samme tid. En gryde kan bruges i omkring 30 smeltecyklusser og producerer således mellem 18 og 21 tons glas.

Tankovne
Tankovne bruges, hvor der er behov for en kontinuerlig strøm af glas til at fodre automatiske glasformningsmaskiner. De er mere økonomiske i deres brug af brændstof og bruges hovedsageligt til storskalaproduktion af beholdere, fladt glas, elektriske pærer, slanger og maskinfremstillet husholdningsservice. En stor floatglasovn kan have en kapacitet på 2,000 tons. En tankovn består af et bad, bygget af et meget specielt højildfast materiale, som kan modstå det kemiske angreb af smeltet glas ved temperaturer over 1500 grader, og en overbygning, hvor forbrændingen finder sted. Kvaliteten af ​​de ildfaste materialer, der bruges til at bygge badet, er blevet forbedret i en sådan grad, at mens en ovns levetid for omkring 30 år siden var langt under 2 år, er den nu over 9 år.

Regenerative forbrændingsovne
Regenerative combustion furnaces recover heat from the exhaust stream to preheat the incoming combustion air by alternatively passing the exhaust and combustion air through large stacks of latticework refractory brick (regenerators or checkers). There are two sets of regenerators, so that as one is being preheated by the exhaust gases the other is transferring heat to the incoming combustion air. The cycle is reversed approximately every 20 min. Most glass-container plants have either end-fired (burners at each end) or cross-fired (burners on each side) regenerative furnaces, and all flat glass furnaces are cross-fired with five or six ports on each side with two burners for each port. Combustion air preheat temperatures of up to 1400°C may be attained, leading to very high thermal efficiencies. A variant of the regenerative furnace is the recuperator, in which incoming combustion air is preheated continuously by the exhaust gas through a heat exchanger. Recuperative furnaces can achieve 800°C preheated air temperatures. This system is more commonly used in smaller furnaces (25–100 tons per day). For large-capacity installations (>500 tons om dagen), bruges krydsfyrede regenerative ovne næsten altid. For installationer med middel kapacitet (100-500 tons pr. dag) er regenerative ende-portovne mest almindelige.

Direkte fyret ovn
En direkte fyret ovn bruger ikke nogen form for varmeveksler. De fleste direkte fyrede forbrændingsovne bruger ilt i stedet for luft som oxidationsmiddel. Dette kaldes almindeligvis oxy-fuel-smeltning. De vigtigste fordele ved oxybrændstofsmeltning er øget energieffektivitet og reduceret emission af nitrogenoxider (NOx). Ved at fjerne luft, fjernes nitrogen, hvilket reducerer udstødningsgassernes volumen med cirka to tredjedele og derfor reducerer den energi, der skal til for at opvarme en gas, der ikke bruges til forbrænding. Dette resulterer også i et dramatisk fald i dannelsen af ​​termisk NOx. Ovne designet til iltforbrænding kan dog ikke bruge varmegenvindingssystemer til at forvarme ilten. Oprindeligt blev ovne, der bruger 100 % oxy-fuel, primært brugt i mindre smelteanlæg (<100 tons per day), but there is a movement toward using oxy-fuel in larger, float glass plants.

Elektrisk Ovn
En elektrisk ovn bruger elektroder indsat i ovnen til at smelte glasset ved resistiv opvarmning, når strømmen passerer gennem det smeltede glas. Disse ovne er mere effektive, er relativt nemme at betjene, har bedre miljøpræstationer på stedet og har lavere genopbygningsomkostninger sammenlignet med ovne med fossilt brændsel. Der kan dog være behov for fossile brændstoffer, når ovnen startes op og bruges til at levere varme i arbejdsenden eller forherden. Disse ovne er mest almindelige i mindre applikationer, fordi de høje omkostninger til elektricitet ved en vis størrelse ophæver den forbedrede effektivitet.

Smeltning
Batchblandingen leveres til smelteovnen, hvor batchen opvarmes til ca. 1580 grader (2875 grader F). Isolering, specielle luftstrømsfunktioner og opvarmning af forbrændingsluft gør det muligt for ovnen at fungere med maksimal brændstofeffektivitet med ubetydelige forurenende emissioner. Batchen smeltes af fossile brændstoffer, naturgas eller brændselsolie.
Smelteovnen består af ildfaste mursten, i både standard- og specialformer, støtte- og bindestål, isolering, brændstoffyringssystemet, temperaturfølere og de nødvendige styringer. Udformningen af ​​ovnen er tilpasset til at opfylde anlæggets specifikke tonnagemål.
Fra smelteren flyder glasset gennem taljeområdet, hvor omrørere homogeniserer glasset ind i arbejdsenden. Taljen er en ildfast foret kanal, der forbinder hot melt applikatoren med arbejdsenden.

Smelter forbrænding
En ovn bruger regeneratorer til at lagre spildvarme, der er indeholdt i de udstødningsgasser, der udvikles under en fyringscyklus af ovnen. Spildvarmen bruges derefter til at forvarme forbrændingsluften under den næste fyringscyklus, hvilket resulterer i en betydelig forbedring af brændstoføkonomien.
Den første cyklus begynder med fyring fra den nordlige side af ovnen. Brændstoffet, enten naturgas eller brændselsolie, indføres i ovnen gennem flere brændere, der er placeret under havnene. Når brændstoffet kommer ind i hot melt applikatoren, blandes det med forbrændingsluft, der er rejst igennem og er blevet forvarmet af regeneratoren. Brændstof/luft-forholdet og den samlede mængde brændstof til hver brænder og port er meget nøje kontrolleret. Efterhånden som brændstofluftblandingen kommer ind i hot melt applikatoren, antændes brændstoffet af hot melt applikatorens intense varme, og der udvikles en kontinuerlig flamme, som vil strække sig over næsten hele hot melt applikatorens bredde. Forbrændingsudstødningsgasserne forlader hot melt applikatoren gennem portene på den sydlige side af hot melt applikatoren, foretager en 90 graders drejning og strømmer nedad gennem den sydlige regenerator. Regeneratorer er ildfaste strukturer med et areal på 11m x 3m og en højde på 10m. Inde i regeneratorerne er en matrix af ildfaste mursten stablet fra bunden og op til portniveauet. Murstenene optager varme, når spildgasserne passerer gennem åbningerne i murstensmatrixen. I bunden af ​​regeneratoren er et ildfast foret udstødningsrør, der kanaliserer udstødningsgasserne gennem en vendeventil til skorstenen for udledning. Spildgassen, der passerer gennem regeneratoren, opvarmer murstenen (brikkerne) til 650 grader i bunden af ​​brikkenmatricen og til 1320 grader i toppen af ​​matrixen.
Når sydregeneratorens brikker har nået deres ønskede maksimale temperatur, vender ovnen. Det betyder, at brændstoftilførslen stoppes på nordsiden og startes på sydsiden samtidig med, at vendeventilen skifter position, således at nord aftrækskanalen er åben til skorstenen og den sydlige udstødningskanal lukkes til skorstenen og åben mod skorstenen. tilførsel af forbrændingsluft, der kan strømme opad gennem den sydlige regenerator, optage varme, og kombineres med brændstof fra den sydlige ports brændere for at give forbrænding til hot melt applikatoren.
En regenerativ ovn ændrer sin fyringsretning med jævne mellemrum, sædvanligvis hvert 15. til 20. minut, for at sætte den i stand til at genvinde noget af den varme, der går tabt i udstødningsgasserne, og derfor få den til at fungere mere effektiv.

Raffinering
Raffineren er en forlængelse af hot melt applikatoren med et areal på 13m x 9,5m (123,5m2). Når alle råvarer er helt smeltet, kan store mængder gasser, der bliver tilbage i glasset, danne bobler, frø eller blærer. Formålet med raffinøren er at fjerne disse gasformige indeslutninger.

Dannelse
Når glasset er blevet raffineret, er det smeltede glas klar til at blive formet til den ønskede form. Dette gøres ved at dyppe en metalstang, kaldet en samle, i ovnen og samle en klat smeltet glas på enden. Glasarbejderen former derefter glasset ved at blæse ind i samlingen ved at bruge lufttryk til at skabe den ønskede form.

Køling
Når glasset er dannet, afkøles det langsomt til stuetemperatur over flere timer eller endda dage. Dette gøres i en proces kaldet udglødning, som hjælper med at forhindre enhver stress i glasset ved at lade det afkøle gradvist og jævnt. Det færdige glas er derefter klar til at blive poleret, skåret eller på anden måde færdigbehandlet efter behov.